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我國現有壓鑄企業暨與壓鑄相關聯企業約有12600多家，其中生產壓鑄件的企業約占70%以上。合金、壓鑄機、模具、熔煉設備、涂料、檢測設備、各類原材料、周邊設備、壓鑄機配件等企業約占30%，國內壓鑄件的產量早已躍居世界首位， 國內生產總值已達到50萬億元人民幣。
在各種所有制企業中，規模大的年產壓鑄件1萬噸，最多的年產6萬噸，中等規模的可年產壓鑄件5千噸左右，小規模的年產壓鑄件也有幾百噸。各種壓鑄件在壓鑄件總量中的比例，鋁合金占83%左右，鋅合金占15%，左金占2%，其中2014年生產鋁合金等壓鑄件約560萬噸。
壓鑄件產品主要產量以汽車和摩托車零件為主，每輛汽車上用的壓鑄件有變速箱殼體、缸體、曲軸箱準壓鑄件，平均每輛汽車上用壓鑄件75公斤，總重量占國內整體生產壓鑄件的50%以上。
壓鑄件的制造精度要求非常高，主要包括研磨、切割、焊接等多個工序。
在數控中心，多采用五軸和三軸數控機床進行加工生產，此類高精度機床的設計多采用氣缸等一系列高精度氣動執行元件。受傳統工藝的影響，大部分鑄件廠家生產出來的成品往往次品率高，加工精度很難達到要求，并且此類問題一直未得到有效解決。很多企業困惑：為何同樣的進口機床，在國內生產的加工精度卻和國外的相差甚遠?
通過多方的找尋原因，最后發現，原來數控機床中氣缸等一系列氣動元件動作的及時性和準確性對加工的精度至關重要，而氣動元件的動作與氣源品質息息相關。但在現有多數壓鑄廠在空壓系統的配置中，依然采用最傳統的干燥方式即后置冷干機冷卻干燥處理，經冷卻干燥后的壓縮空氣壓力露點一般在+10℃~+15℃(高于機械行業標準JB/T5967-2007中六等級要求);
而高精度數控機床上使用的氣動元件明確要求壓力露點在+3℃(符合機械行業標準JB/T5967-2007中四等級要求)以下，壓縮空氣中的水分含量嚴重超過設備要求。
找出原因后，立即對后處理設備進行了整改，將原有冷干機換成模芯吸附式干燥機，替換后的壓力露點能夠達到-20℃，完全滿足生產需求。一個月后，對生產次品和加工成品精度進行統計和分析，發現次品降低了5%，精度也大大提高。
