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11月28日-12月1日，由廣東省經濟和信息化委員會、東莞市政府主辦的廣東國際機器人及智能裝備博覽會在厚街舉行。本屆智博會以構建智能制造全生態鏈為主線，借鑒國內外頂尖企業展示最新的智能化裝備技術，推動東莞乃至珠三角制造業向“智造”升級，實現集約發展。
智博會上的“東莞市打造智能制造全生態鏈成果展區”，東莞中創智能制造系統有限公司、廣東華商智造技術服務有限公司、廣東省智能機器人研究院、廣東每通測控科技股份有限公司等智能制造全生態鏈上的企業、機構，紛紛帶來有核心優勢的產品和技術，受到廣大企業的關注。
據了解，在政策的引導和推動下，我市打造智能制造全生態鏈成效逐漸顯現。以機器人產業為例，目前，東莞已經形成覆蓋本體、伺服電機、減速器、控制器、系統集成等較為完備的機器人產業鏈。截至今年9月，全市擁有規模以上智能制造裝備企業163家，實現主營業務收入126.91億元、工業增加值41.98億元。
智能制造企業渴求發展診斷
“企業的領導理念、研發等方面，我們能給智造企業做評估系統，給企業做診斷，讓他們的轉型升級更有針對性”。智能服務商之一的廣東華商智造技術服務有限公司（下稱“華商智造”），有著在信息化、自動化上的優勢。華商智造董事長陳宏波介紹說，企業的數字化、信息化對軟件要求很高，而這恰恰是華商智造的強項。作為智能制造服務商，華商智造更像一個企業健康發展的健康顧問，制造業企業對產品會很清楚，也很懂，但是未必會對全行業的情況很熟悉、很專注。
陳宏波告訴記者，東莞的智造企業對一體化解決方案的需求很大，這些企業要避免盲目轉型，根據華商智造的評估系統可及時修正方向。
根據華商智造的統計，目前其在東莞服務的產業分布各大智造領域，普遍來說莞企對精密化、信息化的一體化服務需求很大，而智能化、自動化的一體化方案需求也在加速提升。有非常明顯需求的企業類型主要集中在港臺資企業，因為他們轉型升級的需求更迫切，而很多東莞民營企業的需求也在上升。”
值得關注的是，華商智造已經為一批市倍增計劃試點企業提供診斷服務。根據《強化新要素配置打造智能制造全生態鏈工作方案》，已給48家倍增計劃企業提供制造診斷服務和技術咨詢，其中就有大忠電子、澳星視聽、勁勝新材料、雄林新材料等知名制造企業。
數字化工廠讓企業更專注生產
站在展示的數字化工廠面前，東莞中創智能制造系統有限公司（下稱“中創智能”）總經理黃河講了兩個關鍵詞，瞬間就讓大家都對其數字化工廠一體化解決方案產生了濃厚興趣。
中創智能是勁勝智能全資子公司，專注智能制造的高新技術企業，致力成為國際領先的智能制造系統解決方案服務商，是國內首批智能制造試點示范企業，主要從事智能制造系統集成和自動化集成。
“兩化融合，首先要做的就是信息采集，企業的效率和成本都要求信息先打通。我們只要一個電腦，就能控制工廠所有設備，這就是真正的數據工廠。在數字化工廠，大數據采集后分析數據，得出刀具的疲勞期而預防斷刀。讓設備有學習功能，學習生產過程中出現的新情況，今后就可對生產制造過程出現的問題進行判斷。”黃河介紹數字化工廠時，以疲勞期、學習功能等關鍵字眼，把數字化工廠的智能水平給詮釋了出來。
數據采集之后怎么處理，黃河說，系統會進行數據深度開發研究。實現深度開發的數據，能讓系統判斷刀具的斷裂情況。“數據收集后能分析出刀具的疲勞期，不同刀具是有不同的疲勞期的，據此我們就能提前預判斷刀的可能性。”本報記者發現，在數字化工廠展示的刀具壽命數據上，6號刀具壽命預設指數為5000,當前壽命為9,即遠離了刀具的疲勞期。
黃河分析了數控機床斷刀監測原理后說，比如斷刀監測就能讓車間生產效率提升，操作人員可更專注生產，不用將過多精力花在斷刀檢查上，而只需根據系統提示及時換刀即可。同時，還可輔助調節庫存刀具數量，保持合理的刀具庫存量；輔助刀具的采購，根據大數據的信息，在最優性價比下完成刀具的選型。
解決了企業上下游溝通壁壘
廣東省智能機器人研究院已經形成了多軸機器人、物聯網、機器視覺、智能設備、工業大數據等領域形成了核心產品。這次帶來的是3D曲面屏貼合設備、手機外殼機器人打磨設備等一體化解決方案。
事實上，廣東省智能機器人研究院在打造全產業鏈上已有多次嘗試。廣東省智能機器人研究院副院長倪明堂表示，專營自動化設備的拓科智能在到東莞以前，還只是 從事單一的機械設備生產，與上下游企業之間存在溝通壁壘，一定程度上就限制了企業發展的空間。“經過研究院的診斷把脈，專門為其定制出方案，聯合供應鏈上下游的企業，為其打通技術和市場的壁壘，延長其產品線，幫助其開拓市場”。
如今，拓科智能經過診斷調整后，已經從單一的機械生產制造到如今可生產自動化生產線。拓科智能在短短幾年時間內營收翻翻，廣東省智能機器人研究院的智慧支持貢獻不小。
廣東每通測控科技股份有限公司則著重解決了檢測的誤判。董事長熊逸民表示，提供的是移動智能終端的監測，包括出廠檢測、在線監測，OPPO、華為都是它的客戶。“在功能機時代的人工檢測，整套工序檢測完成要40人左右，不但人力成本高，而且還存在誤判的概率很高。到了智能機時代，有了自動化檢測設備，只需2-3人操控即可完成。還可用大數據的分析，實現產品的可追溯性，打造了整個全智能制造的產業鏈”。
