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由于歷史原因，我國有一大批鋼廠建在城市周邊，部分城市源于鋼廠，興于鋼廠。傳統的鋼鐵生產在消耗大量資源的同時，產生大量的廢棄物，帶來了嚴重的環境污染。太原鋼鐵(集團)有限公司(以下簡稱“太鋼”)地處省會城市，經過80年的發展，“十里鋼城”逐漸被不斷擴大的太原城區所包圍，成了一個典型的都市型鋼廠，因此面臨極大的發展問題和搬遷壓力。但搬遷并不能從根本上解決污染問題，卻會因此付出高昂的費用，直接影響企業競爭力。嚴酷的現實使我們認識到：鋼鐵企業必須以低能耗、低污染、大循環的生產方式，謀求與城市和諧共生之路，才能可持續發展。10余年來，太鋼在實踐中探索出一條都市型鋼廠的綠色發展之路。
一、以綠色制造發展企業
傳統鋼鐵企業的污染，主要源于落后的生產方式，以及先污染后治理，甚至只污染不治理的發展模式。針對這一問題，太鋼實施全流程的綠色制造，改變末端治理模式，實現清潔生產，使絕大多數污染物內化于生產過程中，促進經濟效益和社會效益的內在統一。
逐步淘汰落后產能。從本世紀初開始，太鋼逐步淘汰了所有的舊焦爐、小高爐、小燒結機、小電爐等落后的冶煉、軋鋼裝備，集成了當今世界最先進的工藝技術裝備，完成了全流程技改升級，不銹鋼生產線能夠以最經濟的投入、最少的污染排放，生產出品種最優、質量最好的產品，極大地提升了當代不銹鋼工業的綠色制造水平。
著力構建循環模式。從2002年到2013年，太鋼累計投資130多億元，實施了140多個節能環保項目，形成了比較完整的固態、液態、氣態廢棄物循環經濟產業鏈，對廢水、廢酸、廢氣、廢渣、余壓余熱等進行了高效處理和循環再利用。在此過程中，率先集成世界最先進的節能環保技術，多次成為國內“第一個吃螃蟹”者。例如，在實施燒結工序煙氣治理項目時，對全球的相關技術進行了對比分析，最終決定在業內率先采用活性炭吸附技術，實施集脫硫、脫硝、脫二惡英、脫重金屬、除塵“五位一體”的燒結煙氣脫硫脫硝制酸系統工程。雖然投資額比采用常規技術高2~3倍，但能從根本上解決燒結系統的排污問題，每年回收二氧化硫制造濃度98%的硫酸約6萬噸，全部回用于生產過程，既減少了污染排放，又減少了硫酸采購量。在鋼鐵煉制過程中，鋼渣量高達粗鋼產量的12%~20%。把鋼渣作為廢棄物遺棄，不僅占用大量的土地資源，而且對環境也會造成污染。為此，太鋼與美國公司合資建設了國內最先進的鋼渣綜合利用項目，每年可處理150萬噸不銹鋼渣和100萬噸碳鋼渣，生產出的鋼渣肥料、路基材料、超細粉等高附加值產品給企業帶來了豐厚的經濟效益。目前，太鋼的固態廢棄物、工業廢水、工業廢酸均實現了100%循環利用;二次能源回收使用量已占到生產所需能源的48.6%。由于采取了廢水處理后循環再利用技術，節約了大量的新水使用，2013年噸鋼耗新水降至1.5噸，耗水量全球同行業最低。
二、以綠色產品服務社會
鋼鐵材料具有較長的生命周期，在應用過程中的節能減排，遠比生產過程中的節能減排重要得多。多年來，太鋼一直把綠色鋼材研發和產品結構優化放在突出位置，集中力量研發耐高溫高壓、耐腐蝕、耐超低溫、高強韌的高新技術產品，不斷實現鋼材品種結構的優化升級。一批批輕量化、長壽命和便于回收利用的綠色鋼材新品種，廣泛應用于鐵路、汽車、造船、電力、石化、航空航天、精密制造等領域，其中28個品種國內市場占有率第一，36個品種成功替代進口，填補了國內空白，為下游產業轉型升級提供了強有力的材料支持，為資源節約型、環境友好型社會建設作出了貢獻。
