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現代汽車模具加工中，由于原來高頻淬火后采用打磨的方法來完成的加工改為用硬質合金銑刀來完成，因此模具的表面質量及精度都有很大的提高。但是這對刀具便提出了更高的要求，刀具要有更高的制造精度及材料。此外，涂層也要達到淬火后加工的要求。
大量使用鑲片硬質合金銑刀、大直徑的整體硬質合金球頭銑刀使加工表面質量的精度更高，但使用成本也較高，目前很多汽車模具企業都沒有重磨的能力，因此使用受到一定限制。汽車覆蓋件模具加工一般不采用冷卻液，干式切削使得刀具的工作條件變的非常惡劣。另外，一副模具的切削加工時間相對較長，一把刀具的切削時間有的甚至達到10h以上。汽車模具企業在模具加工中如何讓找準刀具是個值得注意的問題。
考慮到以上特點在汽車覆蓋件模具上的刀具選擇有以下幾點需要引起注意：
（1）刀柄的跳動控制在最小范圍內，一般4倍直徑處測量刀具跳動控制在0.005~0.01mm以下。高精度刀柄可以提高零件的加工精度及刀具的壽命。同時，刀柄的動平衡也是很重要的。從圖1中可以看出，在20000r/min時刀柄的動不平衡造成刀柄的彎曲達到0.07mm，對于精加工而言，這是影響刀具精度和壽命的重要因素之一。
（2）精銑鑲片球頭銑刀刀片的制造精度要達到±0.006以下（這個精度已經達到整體硬質合金球頭銑刀R的精度），安裝精度達到±0.01。S形切削刃大幅度降低了切削力，同時也更適合高硬度材料的高速精加工。
（3）刀片的切削刃形如圖2所示，是瑞士FRAISA整體球刀的切削刃形。在加熱淬火后加工中FRAISA可以提供加工硬度HRC＜68的整體硬質合金銑刀、CBN球頭和R角銑刀。這些刀具的采用使得模具加工的周期大大縮短。
（4）盡可能的減少刀具的振動，采用硬質合金刀桿對于刀片的使用壽命十分重要。
（5）Shrink-fit熱裝刀具的使用要根據具體情況，在沒有冷卻液干式切削的情況下，長時間的加工產生的切削熱會影響刀具的夾持力。另外，由于加熱裝置的使用，刀柄的精度也會受到一定的影響。如果加熱溫度控制不好，刀柄的精度會很快喪失。日本MST公司為了解決這個問題，研制了一種特殊材料用于熱裝刀柄的制造，由于熱漲溫度低，因此可以避免刀柄過熱現象。
（6）選用R角銑刀做粗和半精加工，這樣加工效率可以大大提高。
總之，一幅模具的表面質量和精度受到很多方面的影響。其中包括：在刀具方面，刀具的幾何角度、刀具的偏心、刀具磨損、刀具的制造質量及涂層；在機床方面，機床的剛性、進給、主軸的驅動功率和工件的夾持；在加工工藝方面，進給速度、切削速度、每齒進給量、程序的編制和冷卻系統；在工件方面，工件形狀、工件定位和工件材料等。
大量使用鑲片硬質合金銑刀、大直徑的整體硬質合金球頭銑刀使加工表面質量的精度更高，但使用成本也較高，目前很多汽車模具企業都沒有重磨的能力，因此使用受到一定限制。汽車覆蓋件模具加工一般不采用冷卻液，干式切削使得刀具的工作條件變的非常惡劣。另外，一副模具的切削加工時間相對較長，一把刀具的切削時間有的甚至達到10h以上。汽車模具企業在模具加工中如何讓找準刀具是個值得注意的問題。
考慮到以上特點在汽車覆蓋件模具上的刀具選擇有以下幾點需要引起注意：
（1）刀柄的跳動控制在最小范圍內，一般4倍直徑處測量刀具跳動控制在0.005~0.01mm以下。高精度刀柄可以提高零件的加工精度及刀具的壽命。同時，刀柄的動平衡也是很重要的。從圖1中可以看出，在20000r/min時刀柄的動不平衡造成刀柄的彎曲達到0.07mm，對于精加工而言，這是影響刀具精度和壽命的重要因素之一。
（2）精銑鑲片球頭銑刀刀片的制造精度要達到±0.006以下（這個精度已經達到整體硬質合金球頭銑刀R的精度），安裝精度達到±0.01。S形切削刃大幅度降低了切削力，同時也更適合高硬度材料的高速精加工。
（3）刀片的切削刃形如圖2所示，是瑞士FRAISA整體球刀的切削刃形。在加熱淬火后加工中FRAISA可以提供加工硬度HRC＜68的整體硬質合金銑刀、CBN球頭和R角銑刀。這些刀具的采用使得模具加工的周期大大縮短。
（4）盡可能的減少刀具的振動，采用硬質合金刀桿對于刀片的使用壽命十分重要。
（5）Shrink-fit熱裝刀具的使用要根據具體情況，在沒有冷卻液干式切削的情況下，長時間的加工產生的切削熱會影響刀具的夾持力。另外，由于加熱裝置的使用，刀柄的精度也會受到一定的影響。如果加熱溫度控制不好，刀柄的精度會很快喪失。日本MST公司為了解決這個問題，研制了一種特殊材料用于熱裝刀柄的制造，由于熱漲溫度低，因此可以避免刀柄過熱現象。
（6）選用R角銑刀做粗和半精加工，這樣加工效率可以大大提高。
總之，一幅模具的表面質量和精度受到很多方面的影響。其中包括：在刀具方面，刀具的幾何角度、刀具的偏心、刀具磨損、刀具的制造質量及涂層；在機床方面，機床的剛性、進給、主軸的驅動功率和工件的夾持；在加工工藝方面，進給速度、切削速度、每齒進給量、程序的編制和冷卻系統；在工件方面，工件形狀、工件定位和工件材料等。
