數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。

1、切削用量的選擇原則

粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗而定。

從刀具的耐用度出發，切削用量的選擇順序是：先確定背吃刀量，其次確定進給量，最后確定切削速度。

2、背吃刀量的確定　

背吃刀量由機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。

確定背吃刀量的原則：

（1）在工件表面粗糙度值要求為Ra12.5μm～25μm時，如果數控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次進給就可以達到要求。但在余量較大，工藝系統剛性較差或機床動力不足時，可分多次進給完成。

（2）在工件表面粗糙度值要求為Ra3.2μm～12.5μm時，可分粗加工和半精加工兩步進行。粗加工時的背吃刀量選取同前。粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工時切除。

（3）在工件表面粗糙度值要求為Ra0.8μm～3.2μm時，可分粗加工、半精加工、精加工三步進行。半精加工時的背吃刀量取1.5mm～2mm。精加工時背吃刀量取0.3mm～0.5mm。

3、進給量的確定　　

進給量主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。　　

確定進給速度的原則： 

1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100～200m/min范圍內選取。

2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50m/min范圍內選取。

3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20～50m/min范圍內選取。

4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以選擇該機床數控系統設定的最高進給速度。

4、主軸轉速的確定　　

主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為： 

n=1000v/πD                式（1-2）

式（1-2）中：

v----切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；

n-- -主軸轉速，單位為 r/min； 

D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。　　

計算的主軸轉速n最后要根據機床說明書選取機床有的或較接近的轉速。

總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊并結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。