序號

對比項目

單臺壓機塑料地板成型

生產模式

新型組合壓機塑料地板成型

生產模式

應用實例

1

能耗對比

單臺壓機塑料地板成型生產模式為：人工加料，壓機加壓，從40℃左右加熱至125℃~140℃，保溫保壓25min左右，從125℃~140℃冷卻至40℃左右，保溫保壓23min左右，人工出料，一爐生產結束，進入下一爐生產周期。

新型組合壓機塑料地板成型生產模式為：機械加料，熱壓機加壓，從80℃~90℃加熱至125℃~140℃，保溫保壓25min，熱壓機卸壓，機械推料至冷壓機，熱壓機進入下一爐生產周期。

目前在帝高力裝飾材料（江蘇）有限公司使用的12臺/套新型組合壓機塑料地板成型生產模式，熱能使用量僅為單臺壓機塑料地板成型生產模式的35%左右，每月節約能源費用約30萬元左右，年節約能源費用360萬元左右。

2

產能對比

單臺壓機塑料地板成型生產模式的工藝流程為：人工喂料→熱壓成型→冷卻+冷壓→人工出料；由于該生產工藝流程為“一”字型，各工序之間不能疊加同時進行，所以每批次的生產時間為各工序的所用時間相加，粗略估算為：人工喂料5min；熱壓成型25min；冷卻冷壓23min，人工出料5min，因此單批次的生產時間為60min左右。

新型組合壓機塑料地板成型生產模式的工藝流程：喂料、熱壓成型、冷卻冷壓三道工序同時進行，單批次的生產時間為25min。這樣新舊模式對比，采用新型組合壓機塑料地板成型生產模式的工藝流程，每批次可節省生產時間約10min，按單班8小時計算，每班次可多生產約2-3個批次，日產量可提高25%左右。

在使用單臺壓機塑料地板成型生產模式時，每班單臺（按12小時計算），可生產10~11爐，在改為新型組合壓機塑料地板成型生產模式后，每班單組（按12小時計算）可生產24~25爐，每班生產（按2臺壓機12小時計算）可提高生產效率22.7%。

3

相關零件壽命

單臺壓機塑料地板成型生產模式：由于在一臺壓機上實現加熱和冷卻，相關零部件頻繁的處于高溫和低溫之間變化，容易造成熱壓板、不銹鋼軟管和水、油管的氧化，極易造成以上零部件的更換。

新型組合壓機塑料地板成型生產模式：由于加熱和冷卻分別在兩臺壓機上進行，熱壓機的溫度變化區間很小，熱壓板等各種零部件的氧化程度大大降低，極大地降低主要零部件的更換頻次。由于熱能的大大降低，大幅度地降低了鍋爐的有效使用時間，延長了鍋爐的使用壽命，水垢的產生量也大大降低。